【PlaQuick採用事例vol.6 後編】ファッションカーへの想いをPlaQuickで現実に

前編に引き続き、光岡自動車50周年記念「ロックスター」の試作として、部品供給に至った経緯を開発担当 門野様にお聞きしました。

 

※前編はこちら：【PlaQuick採用事例vol.6 前編】ファッションカー『ロックスター』部品の試作

― 今回PlaQuickを採用した部品について、もう少し具体的に教えていただけませんでしょうか。

ヘッドライトユニットを跳ね石から守るカバー部品です。当初はGFRP（ガラス繊維強化プラスチック）で試作しました。一定の厚みでヘッドライトユニットに合わせた削り加工が必要なので、手作りでは時間もかかりますし、品質を一定に保つのは難しい。歩留まりが悪く、解決しなくてはいけない課題でした。

 

― 今回PlaQuick射出成形の採用によって、どのような効果がありましたか？

PlaQuickであれば、まずは金型費用を抑えることができます。3Dデータからダイレクトに成形品ができるスピード感が大変魅力的で、工期短縮に一役買いました。

PlaQuickの活用をきっかけに、スケールモデルを作って試作を繰り返すものづくりから、3Dデータを基にしたダイレクトなものづくりにシフトする流れに変わりました。今まで工期やコストからあきらめていた射出成形でしたが、PlaQuick との出会いで設計からアウトプットがスムーズになり、コストダウンにも貢献しています。

※参考記事：試作アルミ型/簡易金型

 

― 今回、樹脂材料の選定はいかがだったでしょうか？

量産で使用するPPのグレードを、PlaQuickで用意していただきました。塗装や蒸着といった表面加工もあった部品なので、量産の樹脂グレードを活用し、そのまま機能評価ができたこともメリットの一つです。

 

― ありがとうございます。最後になりますが、今後の展望をお聞かせください。

年々、個性的な商品を求めるお客様が増えていると感じます。我々も時代に合わせたものづくりをして行く中で、PlaQuick を活用しながらデザインの幅を広げて行きたいと思います。

 

• お問合せ先：株式会社光岡自動車
• 聞き手：金森産業株式会社 PlaQick事業部 泉 規靖
• 取材日：2019.11.12